1. Pourquoi freins de chariot élévateur le cœur du système de freinage ?
Dans l'industrie moderne de la logistique et des opérations d'entreposage, les chariots élévateurs sont des outils de manutention indispensables et leurs performances en matière de sécurité attirent de plus en plus l'attention. Le système de freinage est un élément clé pour garantir le fonctionnement sûr des chariots élévateurs, et ses performances sont liées à l'efficacité de travail du chariot élévateur et à la prévention des urgences. Les freins des chariots élévateurs sont spécialement conçus pour contrôler la décélération, le stationnement et l’état stationnaire des chariots élévateurs. Ils convertissent l’énergie cinétique en énergie thermique pour réaliser la décélération et l’arrêt du véhicule. Avec les progrès de la technologie industrielle, les freins des chariots élévateurs sont passés de simples dispositifs mécaniques à des systèmes de freinage complexes intégrant des technologies mécaniques, électroniques et hydrauliques.
Le rôle de freins de chariot élévateur
En tant qu'élément important du système de sécurité du véhicule, les freins du chariot élévateur remplissent de nombreuses fonctions importantes. Les fonctions de base se reflètent principalement sous trois aspects : la fonction de décélération permet au chariot élévateur en mouvement de réduire sa vitesse selon les besoins ; la fonction de stationnement garantit que le chariot élévateur peut s'arrêter complètement à la position prédéterminée ; la fonction de stationnement garantit que le chariot élévateur reste immobile lorsqu'il est arrêté pour éviter les accidents pendant le mouvement. La réalisation de ces fonctions de base est une condition préalable importante pour garantir la sécurité des opérations des chariots élévateurs.
En termes de performances de sécurité, les freins des chariots élévateurs jouent un rôle essentiel. Un système de freinage performant peut réduire le taux d’accidents et protéger la sécurité des opérateurs, du personnel environnant et des marchandises. Surtout dans des environnements spéciaux tels que les opérations sur terrains glissants et en pente, un système de freinage fiable peut empêcher le chariot élévateur de glisser et de perdre le contrôle. Selon les données, environ 15 % des accidents liés aux chariots élévateurs sont liés à des défaillances du système de freinage ou à des performances insuffisantes, ce qui souligne l'importance de freins de haute qualité.
Du point de vue du contrôle des opérations, les freins des chariots élévateurs actuels offrent non seulement des garanties de sécurité de base aux opérateurs, mais améliorent également considérablement la précision et le confort de fonctionnement. La sensation de freinage progressif permet à l'opérateur de contrôler avec précision la position de stationnement, ce qui est particulièrement critique pour les opérations de manutention précises dans des espaces étroits. En outre, de bonnes performances de freinage peuvent également réduire les dommages aux marchandises causés par un freinage brusque et réduire les coûts des dommages aux marchandises de l'entreprise.
Principe de fonctionnement des freins de chariot élévateur
Les freins de chariot élévateur sont principalement divisés en trois types selon leurs principes techniques : mécaniques, hydrauliques et électroniques. Les freins mécaniques sont la forme de freinage la plus traditionnelle, qui transmet la force de la pédale au tambour de frein ou aux plaquettes de frein via un mécanisme à levier et à câble. Lorsque l'opérateur appuie sur la pédale de frein, le système de liaison mécanique amplifie la force et agit sur le sabot de frein, l'amenant à entrer en contact avec le tambour de frein en rotation pour générer une friction. Ce système de freinage présente une structure simple et un faible coût, mais l'efficacité de la transmission de la force de freinage est relativement faible et des ajustements réguliers sont nécessaires pour compenser l'usure des patins.
Le système de freinage hydraulique est le plus utilisé sur les chariots élévateurs. Il utilise le principe Pascal pour réaliser l’amplification et la transmission de force. Le système se compose principalement d'un maître-cylindre de frein, d'un cylindre de roue, d'une canalisation hydraulique et d'une plaquette de frein. Lorsque vous appuyez sur la pédale, le liquide de frein dans le maître-cylindre génère une pression qui est transmise uniformément au cylindre de frein de chaque roue via la canalisation hydraulique, poussant la plaquette de frein pour serrer le disque de frein. Les avantages du système hydraulique sont une répartition uniforme de la force de freinage, une réponse rapide et une compensation automatique de l'usure. Un système de freinage hydraulique typique peut établir une force de freinage maximale en 300 à 500 millisecondes, et la distance de freinage est environ 20 % plus courte que celle d'un système mécanique.
Le système de freinage électronique constitue le dernier développement en matière de technologie de freinage des chariots élévateurs. Il intègre une unité de commande électronique (ECU), des capteurs et des actionneurs électro-hydrauliques. Le système surveille la course de la pédale, la vitesse et la charge du véhicule en temps réel grâce à des capteurs, et l'unité de commande électronique peut calculer la force de freinage et contrôler l'action de l'actionneur. Ce système de freinage intelligent peut réaliser une variété de fonctions avancées, telles que le freinage antiblocage (ABS), l'antipatinage (TCS) et la répartition électronique de la force de freinage (EBD). Les données montrent que les chariots élévateurs équipés de systèmes de freinage électroniques peuvent réduire de 30 % la distance de freinage sur routes glissantes, améliorant ainsi la sécurité opérationnelle. De plus, le système électronique peut également réaliser des fonctions telles que la récupération et l'utilisation de l'énergie de freinage pour améliorer le taux d'utilisation de l'énergie de l'ensemble du véhicule.
Scénarios d'application des freins de chariot élévateur
Les freins des chariots élévateurs sont confrontés à divers défis et exigences dans différents environnements de travail. Dans les environnements de stockage intérieurs, le sol est généralement relativement plat mais l’espace est limité. Le système de freinage doit fournir un contrôle précis de la décélération pour garantir que le chariot élévateur puisse fonctionner avec précision dans des passages étroits. Dans ce scénario, la sensibilité et la progressivité du frein sont particulièrement importantes, et le bruit et la poussière générés lors du freinage doivent être le moins possible pour maintenir un bon environnement de travail.
Travailler dans des environnements extérieurs nécessite des exigences plus élevées en matière de système de freinage. Les routes inégales, les pentes et diverses conditions météorologiques affecteront les performances de freinage des freins du chariot élévateur. Lors de la conduite sur une pente avec une pente supérieure à 5 %, le système de freinage doit non seulement fournir une force de freinage suffisante pour éviter tout glissement, mais également avoir de bonnes performances de dissipation thermique pour éviter la dégradation des performances causée par un freinage à long terme. Face à des environnements de travail poussiéreux, humides ou huileux, des freins étanches spécialement conçus peuvent empêcher efficacement les polluants d'envahir et maintenir des performances de freinage stables. Les données montrent qu'en travaillant dans des environnements extérieurs spéciaux, les systèmes de freinage haute performance peuvent réduire le taux d'accidents de plus de 40 %. Face aux routes glissantes, les freins des chariots élévateurs ont adopté un certain nombre de conceptions innovantes. Le système de contrôle antidérapant surveille la vitesse de chaque roue en temps réel grâce au capteur de vitesse de roue. Lorsqu'il détecte que la vitesse d'une certaine roue est anormalement réduite (indiquant qu'elle est sur le point de patiner), il ajuste immédiatement la force de freinage de la roue. Cette intervention de sécurité active peut réduire la distance de freinage sur route glissante de plus de 30 %. Dans le même temps, le matériau de friction spécialement formulé peut toujours maintenir un coefficient de friction stable dans un environnement humide, évitant ainsi le problème d'une chute soudaine de la force de freinage des matériaux traditionnels après contact avec l'eau.
Les scénarios d'application spéciaux tels que les entrepôts frigorifiques et les environnements antidéflagrants nécessitent des exigences particulières en matière de freins. Les freins des chariots élévateurs destinés aux entrepôts frigorifiques doivent pouvoir fonctionner de manière stable à des températures de -30°C ou même inférieures, grâce à des joints en caoutchouc spéciaux basse température et de l'huile hydraulique antigel. Les freins utilisés dans des environnements antidéflagrants doivent éliminer tout risque d'étincelles et utilisent généralement une conception entièrement fermée et des matériaux de friction spéciaux. Dans les applications lourdes telles que les ports et les parcs à conteneurs, le système de freinage doit avoir une bonne capacité thermique et une bonne durabilité pour faire face aux besoins fréquents de freinage intensif.
Caractéristiques des freins de chariot élévateur
Les freins modernes des chariots élévateurs utilisent un certain nombre de technologies avancées en termes de sécurité. Le système hydraulique à double circuit est la configuration standard des chariots élévateurs actuels de milieu à haut de gamme. Lorsqu'un circuit tombe en panne, l'autre circuit peut toujours maintenir au moins 50 % de la force de freinage, ce qui améliore la fiabilité du système. Le système de freinage antiblocage surveille l'état des roues via le capteur de vitesse de roue et ajuste automatiquement la force de freinage lors d'un freinage d'urgence pour éviter la perte de contrôle causée par le blocage des roues.
La durabilité et la facilité d'entretien sont des indicateurs importants pour évaluer la qualité des freins. Les bons freins utilisent des disques de frein en fonte en alliage de haute dureté et des plaquettes de friction en métal fritté, et leur durée de vie peut atteindre plus de 3 fois celle des matériaux ordinaires. La conception modulaire réduit le temps de remplacement des plaquettes de frein à moins de 30 minutes, réduisant ainsi considérablement les coûts de maintenance. Le mécanisme d'auto-ajustement peut automatiquement compenser l'usure des plaquettes de friction et maintenir la course de la pédale de frein constante, éliminant ainsi les problèmes liés aux réglages fréquents.
L'intelligence et la protection de l'environnement sont les principales tendances du développement de la technologie des freins. Le système de freinage intelligent peut fonctionner avec d'autres systèmes de chariot élévateur pour optimiser la répartition de la force de freinage en fonction du poids de la charge, de la vitesse de conduite et des conditions routières. Le système de récupération d'énergie convertit l'énergie thermique générée lors du freinage en stockage d'énergie électrique, ce qui peut améliorer l'efficacité énergétique de l'ensemble de la machine de 15 %. En termes de protection de l'environnement, les matériaux de friction sans cuivre et sans amiante sont devenus la norme de l'industrie. L'utilisation de ce matériau peut réduire efficacement les émissions de poussières nocives.
2. Entretien et entretien des freins des chariots élévateurs : mesures clés pour garantir un fonctionnement en toute sécurité
En tant qu'élément essentiel pour garantir la sécurité opérationnelle, les performances du système de freinage du chariot élévateur sont directement liées à la sécurité des opérateurs, des équipements et de l'environnement. Selon les statistiques, près de 23 % des accidents de chariots élévateurs sont liés à des pannes du système de freinage ou à un mauvais fonctionnement.
L’importance de l’entretien des freins du chariot élévateur
Les freins des chariots élévateurs sont des éléments importants pour le fonctionnement sûr des véhicules industriels, et la qualité de leur entretien est directement liée à la sécurité de fonctionnement et à la durée de vie de l'équipement. En tant que l'un des systèmes de sécurité importants des chariots élévateurs, les freins convertissent l'énergie cinétique du véhicule en énergie thermique par friction pour remplir les trois fonctions de décélération, de stationnement et de stationnement. Selon les données statistiques, un système de freinage correctement entretenu peut réduire de plus de 40 % les accidents liés aux chariots élévateurs, tout en prolongeant la durée de vie du frein de 2 à 3 fois.
Trois niveaux de maintenance du système de freinage du chariot élévateur
L'entretien quotidien est effectué par les caristes avant et après chaque quart de travail, comprenant principalement le nettoyage, l'inspection et le simple réglage ; l'entretien régulier est réparti en fonction du nombre d'heures de fonctionnement. Les chariots élévateurs à combustion interne subissent généralement une maintenance de premier niveau après 150 heures de travail, une maintenance de deuxième niveau après 450 heures et les chariots élévateurs électriques après 500 heures et 2 500 heures respectivement ; l'entretien professionnel doit être effectué par des techniciens certifiés, impliquant un démontage approfondi et des tests de performances du système de freinage. Ce système de maintenance hiérarchique garantit que les freins sont toujours en bon état de fonctionnement.
D'un point de vue technique, l'entretien des freins se concentre principalement sur quatre parties : l'état d'usure des pièces de friction (plaquettes/mâchoires de frein, disques/tambours de frein), l'étanchéité du système hydraulique (liquide de frein, canalisations d'huile, cylindres récepteurs), la flexibilité de la transmission mécanique (pédales, bielles, ressorts) et la précision de la commande électronique (capteurs ABS, EBD). Les performances de ces quatre aspects déterminent l’effet global du système de freinage.
Tableau : Principaux composants et objectif de maintenance du système de freinage du chariot élévateur
| Catégories de composants | Principaux composants | Points clés de l'entretien |
| Pièces de friction | Plaquettes de frein, disques de frein, tambours de frein | Usures, fissures, taches d'huile |
| Système hydraulique | Maître-cylindre de frein, cylindre de roue, conduite d'huile | Niveau de liquide, fuite, résistance de l'air |
| Pièces mécaniques | Pédales, tirettes, ressorts de rappel | Déplacement libre, corrosion, élasticité |
| Système électronique | Capteur de vitesse de roue, module ABS | Transmission du signal, connexion de ligne |
Points d'inspection et d'entretien du système de freinage du chariot élévateur
L'inspection quotidienne du système de freinage du chariot élévateur est au cœur de la garantie de sécurité, et les normes d'inspection doivent être strictement mises en œuvre par des conducteurs de chariot élévateur formés avant et après le travail. Cette procédure de maintenance préventive permet non seulement de détecter à temps les problèmes potentiels, mais également de prolonger la durée de vie des composants de freinage. Une inspection quotidienne complète doit couvrir trois maillons principaux : le test des performances des freins, l’inspection de l’apparence et la maintenance simple.
Le test des performances de freinage est au cœur de l’inspection quotidienne. Une fois que le conducteur a démarré le chariot élévateur, il roule à une vitesse de 5 à 10 km/h dans une zone sûre et appuie légèrement sur la pédale de frein pour tester la vitesse de réponse du freinage. Le système de freinage hydraulique doit établir une force de freinage efficace dans un délai de 300 à 500 millisecondes. Ensuite, un test de freinage d'urgence est effectué pour confirmer que la distance de freinage à une vitesse de 8 km/h ne dépasse pas 0,8 mètre et que le véhicule ne dévie pas. Le test du frein de stationnement doit être effectué sur une pente de 15 %. Après avoir serré le frein à main, le véhicule peut rester stable et immobile sans glisser. Pendant le test, faites attention à ce qu'il y ait un bruit de friction anormal, qui est souvent un signe d'usure des plaquettes de frein ou de pénétration de corps étrangers.
Inspection de la pédale : la course libre de la pédale de frein est l'élément clé de l'inspection, et la valeur standard est généralement de 5 à 10 mm. La méthode de mesure est très simple. Appuyez légèrement sur la pédale avec votre main jusqu'à sentir une résistance. Cette distance sans résistance est le parcours libre. Une course trop importante entraînera un retard de freinage, et une course trop faible peut entraîner une traînée. Dans le même temps, faites attention à l'évolution de la pression sur la pédale lors de l'inspection. Si la sensation est « plus douce » que d'habitude ou si le freinage nécessite un pédalage plus profond, cela peut indiquer qu'il y a un blocage d'air ou une fuite dans le système hydraulique.
Inspection du système hydraulique : Le niveau de liquide de frein doit se situer entre la plage de repère du godet d'huile. Un niveau trop bas entraînera une défaillance des freins. Lors du contrôle, faites attention à la couleur de l'huile. Normalement, il devrait être jaune clair clair. S'il devient brun foncé ou noir, cela signifie qu'il a été oxydé et détérioré et qu'il doit être remplacé immédiatement. En même temps, vérifiez soigneusement s'il y a des signes de fuite au niveau du maître-cylindre de frein, du cylindre de roue et des différents raccords de canalisations, en particulier dans les endroits cachés comme par exemple à l'intérieur de la roue.
Contrôle visuel des pièces de friction : Vérifiez l'épaisseur restante de la plaquette de frein à travers le trou d'observation du frein ou démontez la roue. Il doit être remplacé lorsqu'il est usé à 2 mm. Vérifiez si la surface du disque/tambour de frein est lisse et s'il y a des rainures et des fissures évidentes. Si de l'huile se trouve sur la surface de friction, celle-ci doit être nettoyée et la cause de la fuite d'huile doit être recherchée.
Tableau : Éléments d'inspection quotidienne et normes pour le système de freinage des chariots élévateurs
| Éléments d'inspection | Méthodes de contrôle | Normes de qualification | Mesures d'élimination |
| Pédale de frein | Test tactile | Déplacement libre 5-10 mm | Si elle dépasse la limite, la bielle doit être ajustée |
| Performances de freinage | Essai routier | Distance de freinage 8 km/h ≤ 0,8 m | Si non qualifié, réparation requise |
| Frein de stationnement | Test de pente | Rester immobile sur une pente de 15 % | Ajuster la tension du fil |
| Liquide de frein | Inspection visuelle | Le niveau de liquide est dans la plage standard | Si cela est insuffisant, ajoutez le même type de |
| Plaque de friction | Mesure d'épaisseur | ≥2 mm d'épaisseur restante | Remplacer immédiatement si la limite est dépassée |
Le nettoyage et l’entretien sont également indispensables
Pendant le processus de nettoyage, utilisez de l'air comprimé pour éliminer la poussière et les débris autour du frein, en particulier l'accumulation de poussière dans la zone du trou de dissipation thermique du disque de frein. Pour les pièces métalliques exposées à l'environnement extérieur, telles que les points d'appui des pédales, les câbles de frein à main, etc., appliquez une quantité appropriée de graisse à base de lithium pour éviter la rouille, mais n'oubliez pas d'éviter les surfaces de friction lors de la lubrification. Vérifiez si chaque fixation (telle que les boulons d'étrier, les vis de fixation du tambour de frein) est desserrée et resserrez-la selon le couple standard. Enfin, mettez à jour l'étiquette d'entretien pour enregistrer la date d'inspection, le personnel et les problèmes rencontrés, fournissant ainsi une base pour l'entretien ultérieur.
Si une anomalie est constatée lors des inspections quotidiennes, telle qu'un enfoncement de la pédale de frein, une force de freinage inégale, un bruit anormal, etc., le chariot élévateur doit être arrêté immédiatement et le panneau « défaut à réparer » doit être accroché pour avertir le personnel de maintenance professionnel de le manipuler. Ces mesures d'inspection quotidiennes en apparence simples peuvent prévenir plus de 80 % des pannes soudaines du système de freinage.
3. Contenu de la maintenance régulière et spécifications techniques
L'entretien régulier du système de freinage du chariot élévateur est une mesure clé pour maintenir sa fiabilité à long terme. Elle peut être divisée en deux niveaux de maintenance : maintenance primaire et maintenance secondaire selon la durée de fonctionnement. Les chariots élévateurs à combustion interne effectuent généralement la maintenance primaire après 150 heures de travail et la maintenance secondaire après 450 heures ; les chariots élévateurs électriques effectuent les niveaux de maintenance correspondants après 500 heures et 2 500 heures respectivement. Ce cycle de maintenance basé sur les heures de travail est plus scientifique qu'un intervalle de temps fixe et peut refléter avec précision l'état d'usure réel du frein.
L'entretien primaire repose principalement sur le nettoyage, la lubrification et le réglage --
Lors de l'entretien, nettoyez d'abord l'ensemble du système de freinage et utilisez un nettoyant spécial freins pour éliminer l'huile et les poussières de friction sur le disque de frein et les plaquettes de frein. Ces polluants vont réduire le coefficient de frottement. Pour les freins à tambour, le tambour de frein doit être démonté pour nettoyer la poussière de frein accumulée à l'intérieur. Ces fines particules vont accélérer l’usure du sabot de frein. Vérifiez la qualité du liquide de frein. Si la teneur en eau dépasse 3 % ou si la durée de service dépasse 2 ans, il doit être complètement remplacé. Il est strictement interdit de mélanger différents modèles lors du remplacement. La vidange du système hydraulique est une autre étape clé. Selon le principe « de loin vers près » (le cylindre de roue le plus éloigné du maître-cylindre est épuisé en premier), utilisez un équipement d'échappement spécial ou deux personnes pour appuyer sur la pédale pour évacuer l'air jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de bulles dans l'huile. Mécanisme de la pédale de frein : Vérifier l'usure de la douille de l'arbre de la pédale. Un jeu excessif entraînera une transmission inégale de la force de freinage. Lubrifiez tous les points de charnière, mais évitez la contamination par la graisse de la surface de friction.
Système de frein de stationnement : réglez la tension du câble métallique pour garantir qu'une force de freinage suffisante peut être fournie dans les 70 % de la course. Vérifiez si le mécanisme à cliquet est usé pour vous assurer qu'il peut se verrouiller de manière fiable.
Cylindre de roue et joints : vérifiez si le cylindre de roue hydraulique présente des fuites et si le cache-poussière est cassé. Ces pièces en caoutchouc doivent être remplacées préventivement tous les 2 ans pour éviter les fuites d'huile hydraulique causées par le vieillissement des cylindres.
L'entretien secondaire nécessite le démontage et l'inspection du système de freinage.
La mesure de l’épaisseur des disques de frein est le point clé. Utilisez un micromètre extérieur pour mesurer en plusieurs points. Si la différence d'épaisseur dépasse 0,01 mm ou si l'usure dépasse 10 % de l'épaisseur d'origine, elle doit être traitée ou remplacée. Les freins à tambour doivent vérifier la rondeur du diamètre intérieur du tambour de frein. Si la rondeur dépasse 0,1 mm, un alésage et une réparation sont nécessaires. Vérifier simultanément l'élasticité du ressort de rappel des mâchoires de frein et remplacer le ressort déformé ou affaibli. La défaillance de ces pièces apparemment petites entraînera une traînée de freinage. L'entretien approfondi du système hydraulique comprend : le remplacement de tous les flexibles de frein. Ces tuyaux en caoutchouc doivent être remplacés tous les 2 ans ; démonter et nettoyer le maître-cylindre et le cylindre de roue, et vérifier s'il y a des rayures ou de la corrosion sur la paroi du cylindre ; tester l'état de fonctionnement de la valve proportionnelle pour garantir que la répartition de la force de freinage des essieux avant et arrière est conforme à la norme. Pour le système de freinage électronique, utilisez un instrument de diagnostic pour lire les données du module ABS, vérifiez si le signal du capteur de vitesse de roue est stable et nettoyez la surface de la sonde du capteur.
4. Diagnostic et traitement des défauts courants du système de freinage
Les défaillances du système de freinage des chariots élévateurs réduiront la sécurité des opérations, et un diagnostic et un traitement rapides et précis sont essentiels. Selon les statistiques de maintenance, les défaillances du système de freinage se concentrent principalement en quatre catégories : efficacité de freinage insuffisante, déviation des freins, bruit anormal et traînée. La maîtrise des méthodes de diagnostic et des techniques de traitement de ces problèmes courants peut réduire efficacement les temps d'arrêt des équipements et les coûts de maintenance.
Efficacité de freinage insuffisante : se manifeste principalement par une course de pédale trop longue ou par la nécessité d'appuyer fort pour ralentir. Lors du contrôle, vous devez d'abord observer le réservoir de liquide de frein. Un niveau de liquide bas indique généralement qu'il y a une fuite dans le système. Vous devez vérifier soigneusement s'il y a des signes de fuite dans chaque joint de tuyau d'huile, cylindre de roue et maître-cylindre. Si le niveau de liquide est normal mais que la pédale est molle et faible, il se peut que de l'air soit entré dans le système hydraulique et qu'une opération d'échappement soit nécessaire : connectez un tuyau transparent à la bouteille de collecte sur la vis d'échappement du cylindre de roue, maintenez la pédale enfoncée après un pas continu, desserrez la vis d'échappement pour évacuer l'huile avec des bulles et répétez jusqu'à ce que de l'huile pure s'écoule. S'il est toujours inefficace après épuisement, il se peut que le joint du maître-cylindre soit défectueux et il faut le démonter pour vérifier si la coupelle en cuir du maître-cylindre est endommagée. Une autre situation est que la pédale est dure mais que la force de freinage est insuffisante, ce qui indique souvent que la surface de la plaquette de friction est huilée ou que la plaquette de frein est excessivement usée.
Déviation de freinage : fait référence au chariot élévateur qui se penche d’un côté lors du freinage, ce qui est facile à provoquer un accident de perte de contrôle. Faites attention à la pression des pneus lors de l'inspection. Si la différence de pression des pneus des deux côtés dépasse 10 %, cela entraînera une répartition inégale de la force de freinage. Si la pression des pneus est normale, il est nécessaire de mesurer le jeu des freins des deux côtés : soulevez la roue, tournez et ajustez le jeu des mâchoires de frein jusqu'à ce qu'il y ait un léger frottement, et assurez-vous que les deux côtés sont cohérents. Une fuite unilatérale du système hydraulique peut également provoquer une déviation. Observez quel côté du frein n'est pas sensible et concentrez-vous sur la vérification du cylindre de roue et du tuyau d'huile de ce côté. Pour les modèles équipés de valves proportionnelles, un blocage ou un dysfonctionnement du corps de valve peut également provoquer un déséquilibre de la répartition de la force de freinage, qui nécessite un entretien professionnel.
Bruit de frein anormal : entendre un bruit aigu de friction métallique indique généralement que l'indicateur de limite d'usure des plaquettes de frein est entré en contact avec le disque de frein et que la plaquette de frein doit être remplacée immédiatement. S'il y a toujours un bruit anormal après le remplacement de la nouvelle plaquette, il se peut que la surface du disque de frein soit inégale (vérifiez que le faux-rond dépasse 0,1 mm et doit être tourné) ou que le silencieux soit mal installé. Le bruit sourd peut provenir du roulement de roue avant ou des composants de suspension desserrés, et les fixations du châssis doivent être entièrement vérifiées.
Traînée des freins : Elle se manifeste par une grande résistance à la conduite du chariot élévateur et un échauffement important des freins. Les causes courantes incluent l'absence de course libre de la pédale de frein, un ressort de rappel cassé ou une élasticité insuffisante et le blocage de l'orifice de retour d'huile du système hydraulique. Lors du diagnostic, la roue peut être relevée. Il devrait pouvoir tourner facilement dans des circonstances normales. S'il y a une sensation de blocage, réglez d'abord le jeu des freins ; si cela ne fonctionne toujours pas, démontez et inspectez l'étrier ou le cylindre de roue pour vérifier si le piston est rouillé et coincé. Pour la traînée du frein à main, concentrez-vous sur la vérification si le fil de traction est rouillé et coincé, et si le mécanisme de réglage est trop serré.
5. Précautions d'entretien
L'entretien des systèmes de freinage des chariots élévateurs lui-même comporte de nombreux risques pour la sécurité. Le respect des précautions de sécurité peut prévenir efficacement les blessures accidentelles et les dommages matériels pendant la maintenance. Selon les statistiques, environ 18 % des accidents de maintenance de chariots élévateurs se produisent lors de la maintenance du système de freinage, principalement en raison de risques tels que des opérations de levage inappropriées, la corrosion du liquide de frein et le relâchement accidentel des ressorts. Les mesures de protection de sécurité scientifique sont essentielles pour assurer la sécurité du personnel de maintenance.
Les équipements de protection individuelle constituent une barrière de sécurité pour les opérations de maintenance. Le personnel d'entretien doit porter un ensemble complet d'équipements de protection : des gants antidérapants (pour éviter la corrosion du liquide de frein), des lunettes de sécurité (pour éviter les éclaboussures d'huile à haute pression et les blessures aux yeux) et des chaussures de sécurité à embout d'acier (pour éviter que des objets lourds ne les heurtent). Lors du démontage du tambour de frein, vous devez également porter un écran facial, en particulier lorsque le tambour de frein est fortement corrodé, il peut soudainement se briser et projeter des fragments. Utilisez un masque lors de la manipulation des plaquettes de frein usagées pour éviter l'inhalation de fibres d'amiante (certaines vieilles plaquettes de frein contiennent de l'amiante). Les vêtements de travail doivent être fabriqués dans des matériaux résistants à l'huile pour éviter tout contact entre le liquide de frein et la peau. En cas de contact accidentel, rincer immédiatement et abondamment à l'eau claire.
Fixation et levage du véhicule : Avant l'entretien, le chariot élévateur doit être garé sur une surface plane, au point mort, avec le frein de stationnement serré et des cales de roue placées devant et derrière les roues motrices. Lorsque vous utilisez un cric hydraulique ou un élévateur pour soulever le véhicule, assurez-vous que le point d'appui se trouve à la position désignée du châssis et n'appliquez pas de force sur les pièces faibles telles que les conduites d'huile et les bielles. Installez immédiatement le support de sécurité après le levage, et il est strictement interdit de démonter et d'installer les freins en soutenant le véhicule uniquement avec le système hydraulique. Lors du retrait des freins des roues avant, il est recommandé d'ajouter des blocs supplémentaires au niveau des roues arrière pour empêcher le véhicule d'avancer et de reculer.
Décompression du système hydraulique : avant de desserrer le raccord hydraulique, la pression du système doit être complètement relâchée, le moteur arrêté et la pédale de frein enfoncée à plusieurs reprises plus de 20 fois jusqu'à ce que la pédale soit dure. Lors du retrait du cylindre de roue ou de l'étrier, fixez d'abord le flexible de frein flexible avec un collier spécial pour éviter les fuites de liquide de frein. Utilisez un récipient pour contenir le liquide usé déversé et ne le rejetez pas directement dans les égouts (le liquide de frein est un déchet dangereux). Les composants hydrauliques retirés doivent être immédiatement scellés avec un bouchon anti-poussière spécial pour empêcher la poussière de pénétrer dans le corps de la vanne de précision. Soyez conscient du danger d'accumulation d'énergie du ressort lors du démontage et du montage du frein. Le ressort de rappel du frein à tambour emmagasine une grande quantité d'énergie et doit être démonté avec un outil spécial (pince à ressort de frein). Il est interdit de faire levier avec des outils non spéciaux tels que des tournevis. Avant le retrait, fixez temporairement le ressort avec un serre-câble pour éviter tout éclatement accidentel. Lors de l'installation de nouvelles plaquettes de frein, assurez-vous que tous les silencieux et plaquettes d'amortisseur sont correctement en place. Ces accessoires peuvent réduire plus de 80 % du bruit des freins. Les axes de guidage de l'étrier du frein à disque doivent être lubrifiés avec une graisse spéciale à base de silicone (le beurre conventionnel corrodera le manchon en caoutchouc) pour assurer un retour en douceur du piston. La manipulation du liquide de frein nécessite une attention particulière. Il est strictement interdit de mélanger différents types de liquides de frein. Une incompatibilité chimique entraînera une défaillance du système. Utilisez un remplisseur de pression scellé lors de l'ajout de nouveau fluide pour empêcher l'air de pénétrer dans le système. Les liquides de frein usagés doivent être collectés dans un conteneur spécial et remis à une unité de traitement des déchets dangereux qualifiée pour élimination. Elle ne doit pas être mélangée avec des huiles usagées ordinaires. Le site de maintenance doit être équipé d'un kit de traitement d'urgence comprenant un tampon adsorbant (pour gérer les fuites), un neutralisant (pour gérer le liquide de frein) et un liquide de rinçage d'urgence (pour rincer les yeux).
Tableau : Sources de danger et mesures de contrôle pour l'entretien du système de freinage
| Dangers | Dommage potentiel | Mesures de contrôle |
| Pulvérisation d'huile hydraulique | Dommages oculaires, corrosion cutanée | Portez des lunettes et des masques de protection |
| Rupture du tambour de frein | Blessure causée par des débris volants | Utiliser un écran facial |
| Éjection à ressort | Dégâts de frappe | Outils spéciaux, pré-fixation |
| Fibres d'amiante | Maladies pulmonaires | Utiliser un démontage humide, des masques N95 |
| Liquide de frein fire | Brûlures | Tenir à l'écart des flammes nues et ne pas fumer |
Les tests post-maintenance sont le dernier point de contrôle pour garantir la sécurité. Après avoir terminé l'entretien, n'installez pas la roue en premier et faites tourner manuellement le disque/tambour de frein pour vérifier toute friction anormale. Après avoir démarré le moteur, appuyez sur la pédale de frein au repos pour sentir si sa course et sa force sont normales. Effectuez un test de freinage à basse vitesse (dans les 5 km/h) et augmentez progressivement la vitesse de test après avoir confirmé qu'il n'y a pas d'écart ni de bruit anormal. Après l'entretien du système ABS, il est nécessaire de vérifier si l'ABS démarre normalement sur une chaussée d'essai glissante (ou sur une chaussée simulée à faible adhérence) (la pédale doit avoir une sensation de pulsation évidente). Tous les tests doivent être effectués dans une zone sûre et des cônes d'avertissement doivent être installés pour empêcher d'autres personnes d'entrer dans la zone de test. Le personnel de maintenance doit recevoir régulièrement une formation de sécurité, en particulier lorsque de nouveaux outils et de nouveaux processus sont introduits. Le service sécurité de l'entreprise vérifie chaque trimestre la conformité des opérations de maintenance et examine l'utilisation et l'état des équipements de protection individuelle. En mettant strictement en œuvre ces précautions de sécurité, les risques liés au processus de maintenance du système de freinage peuvent être minimisés, garantissant ainsi la sécurité du personnel tout en garantissant la qualité de la maintenance.
6. Comment choisir des freins de chariot élévateur adaptés aux différentes conditions de travail ?
Les environnements d'entrepôt conventionnels sont des scénarios d'application courants pour les chariots élévateurs, qui présentent généralement les caractéristiques d'un terrain plat, d'un espace limité et d'un rythme de travail régulier. Les principales exigences du système de freinage dans ce type de conditions de travail sont un contrôle précis et une durabilité. Dans un environnement de stockage, les chariots élévateurs doivent souvent être positionnés avec précision dans des passages étroits, et les freins doivent fournir une force de freinage progressive et linéaire pour garantir une précision millimétrique lors du gerbage des marchandises. Selon la norme JBT 3341-2005, la distance de freinage d'un chariot élévateur d'entrepôt doit être contrôlée à 1/10 de la vitesse du véhicule.
Les freins à disque hydrauliques sont idéaux pour les conditions d'entrepôt conventionnelles, avec les avantages d'une réponse rapide et d'une maintenance facile. Les freins à disque génèrent une friction en serrant le disque de frein avec des étriers et ont de bonnes performances de dissipation thermique, ce qui convient aux caractéristiques de fonctionnement fréquentes de démarrage et d'arrêt des chariots élévateurs d'entrepôt. Pour les chariots élévateurs électriques d’entrepôt, les freins équipés de systèmes de récupération d’énergie peuvent être privilégiés. Ce système convertit l'énergie cinétique en stockage d'énergie électrique pendant le freinage, ce qui peut réduire l'usure des composants mécaniques des freins et prolonger la durée de vie de la batterie, obtenant ainsi l'effet de « faire d'une pierre deux coups ». Il convient de noter que les freins des chariots élévateurs dans les environnements de stockage doivent être conçus pour empêcher la poussière et les débris de matériaux d'emballage de pénétrer dans le système de freinage, affectant ainsi sa sensibilité et sa durée de vie.
En termes de paramètres de sélection spécifiques, les indicateurs techniques suivants doivent faire l'objet d'une attention particulière aux freins des chariots élévateurs :
Force de pédale : généralement pas supérieure à 300 N pour garantir un confort d'utilisation
Durabilité : la durée de vie des plaquettes de frein n'est généralement pas inférieure à 2000 heures de travail
Niveau sonore : doit être inférieur à 75 décibels dans les environnements intérieurs
Couple de freinage : doit répondre aux exigences en matière de distance de freinage à vide et sous charge nominale
Pour les chariots élévateurs de stockage en position haute (la hauteur du portique dépasse 6 mètres), une attention particulière doit être accordée au contrôle de stabilité pendant le freinage afin d'éviter les risques de sécurité causés par le balancement de la cargaison. De telles applications peuvent envisager de s'équiper d'un système électronique de répartition de la force de freinage (EBD) pour ajuster automatiquement le rapport de force de freinage des essieux avant et arrière en fonction du poids de la charge afin de maintenir le véhicule en marche de manière stable.
L'environnement de travail extérieur impose des exigences plus particulières au système de freinage du chariot élévateur. Les routes inégales, les opérations en pente, le temps venteux et pluvieux et d'autres facteurs affecteront les performances de freinage.
Les freins multidisques humides sont plus adaptés aux conditions extérieures de forte charge et leurs performances de dissipation thermique sont plus de 50 % supérieures à celles des freins monodisques traditionnels. Ce type de frein trempe la paire de friction dans l'huile, élimine la chaleur grâce à la circulation de l'huile et peut fonctionner longtemps sans dégradation thermique. Dans le même temps, l'huile peut également empêcher les polluants tels que la boue, le sable et la pluie d'entrer directement en contact avec la surface de friction, prolongeant ainsi considérablement le cycle de maintenance. Pour les chariots élévateurs opérant dans les parcs à conteneurs portuaires, il est recommandé de choisir un système de freinage multidisque avec un diamètre de disque de frein ≥400 mm pour fournir un couple de freinage suffisant pour faire face à de lourdes charges.
Le fonctionnement en rampe est un autre cas particulier des conditions de travail en extérieur, en particulier un freinage continu en descente entraînera une forte augmentation de la température des freins. Pour résoudre ce problème, les chariots élévateurs modernes peuvent utiliser un système de freinage combiné combinant le freinage par friction avec un ralentisseur hydraulique ou un ralentisseur électromagnétique. Lors de la descente d'une longue pente, le ralentisseur peut partager environ 40 % de la charge de freinage, évitant ainsi la surchauffe et la défaillance du matériau de friction. La norme militaire stipule que la pente de montée maximale d'un chariot élévateur de 2 tonnes à pleine charge doit être ≥15 %, ce qui impose des exigences claires sur la capacité thermique du système de freinage.
